Proces complet de proiectare a matriței de preforme pentru sticle PET

Complet Matriță pentru preforme pentru sticle PET proces de design

Primul pas: analiza și digestia imaginilor 2D și 3D ale produsului, care include următoarele aspecte:

1. Geometria produsului.

2. Dimensiuni, toleranțe și repere de design ale produselor.

3. Cerințele tehnice ale produsului (adică condițiile tehnice).

4. Denumirea, contracția și culoarea plasticului utilizat în produs.

5. Cerințe de suprafață ale produselor.

Pasul 2: Determinarea tipului de injecție

Determinarea specificațiilor de injecție se bazează în principal pe dimensiunea și lotul de producție de produse din plastic. Atunci când proiectantul alege mașina de injectare, principala considerație este rata de plastificare, volumul de injecție, forța de strângere, suprafața efectivă a matriței instalate (distanța dintre tiranții mașinii de injecție), modulul de volum, forma de ejecție și lungimea fixă. . Dacă clientul a furnizat modelul sau specificația injecției utilizate, proiectantul trebuie să verifice parametrii acesteia, iar dacă aceasta nu poate îndeplini cerințele, trebuie discutată cu clientul pentru înlocuire.

Pasul 3: Determinarea numărului de cavități și aranjarea cavităților

Determinarea numărului de cavități de matriță se bazează în principal pe suprafața proiectată a produsului, forma geometrică (cu sau fără tragere laterală a miezului), precizia produsului, dimensiunea lotului și beneficiile economice.

Numărul de cavități este determinat în principal în funcție de următorii factori:

1. Lotul de producție al produsului (lot lunar sau lot anual).

2. Dacă produsul are tragere laterală a miezului și metoda sa de tratare.

3. Dimensiunile matriței și aria efectivă a matriței de injecție (sau distanța dintre tiranții mașinii de injecție).

4. Greutatea produsului și volumul de injecție al mașinii de injectare.

5. Zona proiectată și forța de strângere a produsului.

6. Precizia produsului.

7. Culoarea produsului.

8. Beneficii economice (valoarea de producție a fiecărui set de matrițe).

Acești factori sunt uneori restrictivi reciproc, așa că atunci când se stabilește schema de proiectare, aceasta trebuie coordonată pentru a se asigura că sunt îndeplinite principalele condiții ale acesteia. După ce se determină numărul de proprietăți puternice, se realizează aranjarea cavităților și dispunerea pozițiilor cavităților. Dispunerea cavității implică dimensiunea matriței, proiectarea sistemului de blocare, echilibrul sistemului de blocare, proiectarea mecanismului de tragere a miezului (glisor), proiectarea miezului de inserție și designul canalului cald. sistem. Problemele de mai sus sunt legate de selectarea suprafeței de despărțire și a poziției porții, astfel încât în ​​procesul de proiectare specific, trebuie făcute ajustările necesare pentru a obține cel mai perfect design.

Pasul 4: Determinarea suprafeței de despărțire

Suprafața de despărțire a fost specificată în unele desene de produse străine, dar în multe modele de matriță, aceasta trebuie determinată de personalul matriței. În general, suprafața de despărțire a planului este mai ușor de manevrat și, uneori, întâlnește o formă tridimensională. Suprafața de despărțire trebuie acordată o atenție deosebită. Alegerea suprafeței sale de despărțire ar trebui să urmeze următoarele principii:

1. Nu afectează aspectul produsului, în special pentru produsele cu cerințe clare pentru aspect, ar trebui acordată mai multă atenție impactului tastării asupra aspectului.

2. Este benefic să se asigure acuratețea produsului.

3. Este benefic pentru prelucrarea mucegaiului, în special prelucrarea cavității. Agentie de reintegrare.

4. Este benefic pentru proiectarea sistemului de turnare, a sistemului de evacuare și a sistemului de răcire.

5. Este benefic pentru deformarea produsului și se asigură că produsul este lăsat pe partea laterală a matriței mobile atunci când matrița este deschisă.

6. Este convenabil pentru inserții metalice.

Atunci când proiectați mecanismul de despărțire laterală, trebuie să vă asigurați că este sigur și fiabil și să încercați să evitați interferența cu mecanismul de setare, altfel ar trebui setat un mecanism de primă întoarcere pe matriță.

Al șaselea pas: determinarea bazei matriței și selectarea pieselor standard

După ce toate conținuturile de mai sus sunt determinate, baza matriței va fi proiectată în conformitate cu conținutul predeterminat. Când proiectați baza matriței, alegeți baza matriței standard cât mai mult posibil și determinați forma, specificația și grosimea plăcilor A și B ale bazei matriței standard. Piesele standard includ piese standard generale și piese standard specifice matriței. Piese standard comune, cum ar fi elementele de fixare etc. Piese standard specifice matriței, cum ar fi inelul de poziționare, manșonul de colectare, tija de împingere, tubul de împingere, stâlp de ghidare, manșon de ghidare, arc specific matriței, elemente de răcire și încălzire, mecanism de despărțire secundar și componente standard pentru poziționare de precizie etc. Trebuie subliniat faptul că la proiectarea matriței, baza matriței standard și piesele standard trebuie selectate cât mai mult posibil, deoarece o mare parte din piesele standard au fost comercializate și pot fi achiziționate pe piață la oricând, ceea ce este extrem de important pentru scurtarea ciclului de fabricație și reducerea costurilor de producție. avantajos. După ce dimensiunea cumpărătorului este determinată, este necesar să se efectueze calculele necesare de rezistență și rigiditate pentru piesele legate de matriță pentru a verifica dacă baza de matriță selectată este adecvată, în special pentru matrițe mari, ceea ce este deosebit de important.

Pasul 7: Proiectarea sistemului de porți

Proiectarea sistemului de porți include selectarea ghidajului principal, determinarea formei secțiunii transversale și a dimensiunii ghidajului. Dacă se folosește o poartă punctuală, pentru a se asigura căderea curelei, trebuie acordată atenție și designului dispozitivului de îndepărtare a porții. La proiectarea sistemului de porți, primul pas este selectarea locației porții. Dacă alegerea locației porții este adecvată sau nu, va afecta în mod direct calitatea de turnare a produsului și dacă procesul de injecție poate decurge fără probleme. Alegerea locației porții ar trebui să respecte următoarele principii:

1. Locația porții trebuie selectată cât mai mult posibil pe suprafața de despărțire, astfel încât să faciliteze procesarea mucegaiului și curățarea porții.

2. Distanța dintre poziția porții și diferitele părți ale cavității ar trebui să fie cât mai consistentă posibil, iar procesul ar trebui să fie cel mai scurt (în general, este dificil să se realizeze o poartă mare).

3. Poziția porții ar trebui să asigure că atunci când plasticul este injectat în cavitate, acesta este orientat spre partea largă și cu pereți groși a cavității pentru a facilita fluxul de plastic.

4. Împiedicați plasticul să se precipite pe peretele, miezul sau inserția cavității atunci când curge în cavitate, astfel încât plasticul să poată curge în fiecare parte a cavității cât mai curând posibil și pentru a evita deformarea miezului sau a inserției.

5. Încercați să evitați urmele de sudură de pe produs. Dacă se întâmplă, faceți urmele de topire în locul neimportant al produsului.

6. Locația porții și direcția de injectare a plasticului trebuie să fie astfel încât plasticul să poată curge uniform în direcția paralelă a cavității atunci când este injectat în cavitate și să conducă la descărcarea gazului în cavitate. .

7. Poarta trebuie proiectată în partea cea mai ușor de îndepărtat a produsului și, în același timp, nu ar trebui să afecteze cât mai mult aspectul produsului.

Pasul 8: Proiectarea sistemului de evacuare

Forma de ejectie a produsului poate fi rezumata in trei categorii: ejectie mecanica, ejectie hidraulica si ejectie pneumatica. Ejectia mecanica este ultima veriga in procesul de turnare prin injectie, iar calitatea ejectiei va determina in cele din urma calitatea produsului. Prin urmare, ejectarea produsului nu poate fi ignorată. Următoarele principii trebuie respectate la proiectarea unui sistem de evacuare:

1. Pentru a preveni deformarea produsului din cauza ejecției, punctul de împingere trebuie să fie cât mai aproape de miez sau de piesa dificil de deformat. Dispunerea punctelor de tracțiune ar trebui să fie cât mai echilibrată posibil.

2. Punctul de împingere trebuie aplicat piesei în care produsul poate rezista la cea mai mare forță și piesei cu o rigiditate bună, cum ar fi nervura, flanșa, marginea peretelui produselor de tip cochilie etc.

3. Încercați să evitați ca punctul de împingere să acționeze pe suprafața subțire a produsului, pentru a preveni ca produsul să fie alb și înalt, cum ar fi produsele în formă de coajă și produsele cilindrice, majoritatea fiind evacuate de plăcile de împingere.

4. Încercați să evitați ca semnele de ejectare să afecteze aspectul produsului, iar dispozitivul de ejectare ar trebui să fie amplasat pe suprafața ascunsă sau pe suprafața nedecorativă a produsului. Pentru produsele transparente, o atenție deosebită trebuie acordată alegerii poziției și formei de ejectare.

5. Pentru a face produsul să fie tensionat uniform în timpul ejectării și pentru a evita deformarea produsului din cauza adsorbției în vid, sunt adesea folosite ejecția compozite sau forme speciale de sisteme de ejectare, cum ar fi tija de împingere, placa de împingere sau tija de împingere, împingere tub compozit Ejectare, sau utilizați tija de împingere de admisie a aerului, blocul de împingere și alte dispozitive fixe și, dacă este necesar, trebuie instalată o supapă de admisie.

Pasul 9: Proiectarea sistemului de răcire

Proiectarea sistemului de răcire este o sarcină obositoare și este necesar să se ia în considerare efectul de răcire, uniformitatea răcirii și influența sistemului de răcire asupra structurii generale a matriței. Proiectarea sistemului de răcire include următoarele:

1. Dispunerea sistemului de racire si forma specifica a sistemului de racire.

2. Determinați locația și dimensiunea specifică a sistemului de răcire.

3. Piese cheie, cum ar fi răcirea miezului modelului în mișcare sau inserții.

4. Răcirea glisoarelor laterale și a glisoarelor laterale.

5. Proiectarea componentelor de răcire și selectarea componentelor standard de răcire.

6. Proiectarea structurii de etanșare.

Pasul 10:

Dispozitivul de ghidare pe matrița de injecție din plastic a fost determinat atunci când este utilizată baza de matriță standard. În circumstanțe normale, designerii trebuie doar să selecteze în funcție de specificațiile bazei matriței. Cu toate acestea, atunci când este necesar un dispozitiv de ghidare precis în funcție de cerințele produsului, proiectantul trebuie să realizeze un proiect specific în conformitate cu structura matriței. Ghidul general se împarte în: ghidajul între matrițele mobile și fixe; ghidajul dintre placa de împingere și placa fixă ​​a tijei de împingere; ghidajul dintre tija plăcii de împingere și șablonul mobil; ghidajul dintre scaunul de matriță fix și pirata de împingere. Datorită limitării preciziei de prelucrare sau reducerii preciziei de potrivire a dispozitivului de ghidare generală după o perioadă de utilizare, aceasta va afecta în mod direct precizia produsului. Prin urmare, pentru produsele cu cerințe mai mari de precizie, elementele de poziționare de precizie trebuie proiectate separat, dintre care unele au fost standardizate, cum ar fi știfturile de poziționare conice, blocurile de poziționare etc. sunt disponibile pentru selecție, dar unele dispozitive de ghidare și poziționare de precizie trebuie să fie special proiectat conform structurii specifice a modulului.

Al unsprezecelea pas: selectarea oțelului de matriță

Selecția materialelor pentru piesele de formare a mucegaiului (cavitate, miez) este determinată în principal în funcție de lotul de produse și tipul de plastic. Pentru produsele cu luciu ridicat sau transparent, se utilizează în principal 4Cr13 și alte tipuri de oțel inoxidabil martensitic rezistent la coroziune sau oțel de întărire prin îmbătrânire. Pentru produsele din plastic armate cu fibră de sticlă, trebuie utilizat oțel călit cu rezistență ridicată la uzură, cum ar fi Cr12MoV. Atunci când materialul produsului este PVC, POM sau conține oțel inoxidabil ignifug, rezistent la coroziune.

Pasul 12: Desenați desenul ansamblului

După ce baza matriței de aliniere și conținutul aferent sunt determinate, desenul de ansamblu poate fi desenat. În procesul de desenare a desenelor de ansamblu, sistemul de turnare selectat, sistemul de răcire, sistemul de tragere a miezului, sistemul de ejectare etc. au fost coordonate și perfecționate în continuare pentru a obține un design relativ perfect din structură.

Al treisprezecelea pas: desenarea părților principale ale matriței

Când desenați diagrama cavității sau a miezului, este necesar să verificați dacă dimensiunea dată de turnare, toleranța și panta de demulare sunt coordonate și dacă baza de proiectare este coordonată cu baza de proiectare a produsului. În același timp, trebuie luate în considerare și capacitatea de fabricație a cavității și a miezului în timpul procesării, precum și proprietățile mecanice și fiabilitatea în timpul utilizării. Pentru desenarea diagramei pieselor structurale, atunci când se utilizează baza de matriță standard, majoritatea părților structurale, altele decât baza matriței standard, pot fi desenate fără a desena diagrama părții structurale.

Pasul 14: Corectarea desenelor de proiectare

După ce proiectarea desenului matriței este finalizată, designerul matriței va trimite desenul de proiectare și datele originale aferente supervizorului pentru corectare.

Correctorul trebuie să corecteze în mod sistematic structura generală, principiul de funcționare și fezabilitatea funcționării matriței în conformitate cu baza de proiectare relevantă furnizată de client și cu cerințele clientului.

Pasul 15: Contrasemnarea desenelor de proiectare

După ce desenul de proiectare a matriței este finalizat, acesta trebuie trimis imediat clientului pentru aprobare. Numai după ce clientul este de acord, matrița poate fi pregătită și pusă în producție. Atunci când clientul are o opinie majoră și trebuie să facă revizuiri majore, acesta trebuie reproiectat și apoi predat clientului pentru aprobare până când clientul este mulțumit.

Pasul 16:

Sistemul de evacuare joacă un rol vital în asigurarea calității de turnare a produsului. Metodele de evacuare sunt următoarele:

1. Folosiți fanta de evacuare. Canalul de evacuare este situat în general în ultima parte a cavității care trebuie umplută. Adâncimea fantei de evacuare variază în funcție de plastic și este determinată practic de jocul maxim permis de plasticul fără blitz.

2. Utilizați spațiul corespunzător al miezului, inserțiilor, tijelor de împingere etc. sau dopurilor de evacuare speciale pentru evacuare.

3. Uneori, pentru a preveni deformarea în vid cauzată de lucrul în curs, este necesară proiectarea acului de evacuare.

Concluzie: Combinând procedurile de proiectare a matriței de mai sus, unele dintre ele pot fi luate în considerare împreună, iar unele dintre ele trebuie luate în considerare în mod repetat. Deoarece factorii sunt adesea contradictori, ei trebuie să fie demonstrați și coordonați în mod continuu în procesul de proiectare pentru a obține o afacere mai bună, în special conținutul legat de structura matriței, care trebuie luat în serios și de multe ori mai multe planuri ar trebui luate în considerare în același timp . Această structură enumeră pe cât posibil avantajele și dezavantajele diferitelor aspecte, le analizează unul câte unul și le optimizează. Motivele structurale vor afecta direct fabricarea și utilizarea matriței și chiar și întregul set de matrițe va fi casat dacă consecințele sunt grave. Prin urmare, proiectarea matriței este un pas cheie pentru a asigura calitatea matriței, iar procesul său de proiectare este un proiect sistematic.